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Trophée forage carotté

Trophées réalisés à partir d’échantillons intacts (carottes pour les profanes) issus de la campagne de sondage de la ligne 17 du grand Paris. Ce projet combine la fonderie et la menuiserie. Le socle est en chêne et la plaquette nominative en bronze poli. Les trois matériaux Métal Pierre & Bois forme ce trophée d’entreprise qui célèbre la fin du chantier d’exploration. Il en a été tiré 12 exemplaires.

Trophée « réacteur nucléaire »

Un joli projet de 70 maquettes de réacteur nucléaire. Cuves et couvercles ont été coulés séparément en aluminium. Moulage au sable. Après ébavurage et micro-billage le tout a été monté sur un socle en bois de sipo réalisé par Vexin menuiserie Concept.

Etant donné la quantité à produire, j’ai utilisé la technique du châssis démontable: les moules en sable ne sont plus entourés de leurs frettes en bois lors de la coulée. On parle alors de moulage en mottes. L’assemblage vissé entre le socle et la cuve est permis par un écrou pris dans l’aluminium à la coulée formant insert. Comme souvent le modèle est issu de la « chaine numérique » conception + impression 3D.

 

Médaille de départ en retraite

Un kilo de bronze pour 21 ans de loyaux services à la commune de Longuesse.

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Impression 3D – Tobeca 2

Voilà quelques mois qu’une petite nouvelle bosse à la fonderie. Après de longues hésitations j’ai sauté le pas et investi dans une imprimante 3D. Bien que bénéficiant de sous traitants de qualité en la matière, j’ai préféré avoir ma propre machine afin de profiter au maximum de la réactivité et la souplesse qu’offre le procédé. En effet avec la combinaison impression 3D plastique + fonderie il devient possible de passer très vite de l’idée de la pièce à la pièce finie en alu ou en bronze. Le chemin est simple : conception 3D >> impression du modèle >> moulage >> coulée >> parachèvement. Pour la plupart des pièces cela nécessite moins d’une journée.

Le problème, c’est qu’il existe des dizaines de modèles sur le marché. Difficilement comparables quand on a jamais imprimé, d’autant plus qu’il ne s’agit quasiment que de ventes sur internet, pas simple donc de voire les bécanes tourner avant d’acheter… Mes fournisseurs utilisent une Ultimaker 2 et une Velman K8400. La première est une référence avec certainement la plus grande part de marché. Je pense qu’Ultimaker est à la l’impression 3D ce que Apple est aux smartphones. La machine arrive prête à fonctionner, aucune question à se poser. Elle reste cependant un investissement de taille 2300€ et ne possède qu’un seul extrudeur. La Velman est bien meilleur marché mais est en kit. Elle a deux extrudeurs et ne coute que 600€. Je n’ai pas constaté de différence de qualité entre les pièces sorties de l’une ou de l’autre, mais je n’étais pas au manettes des machines.

Finalement le choix s’est concrétisé dans la Tobeca 2. Tobeca c’est avant tout une conception française, une fabrication 100% française, une PME familial lancée par un passionné, accessible et sympa par dessus le marché… bref un modèle qui colle bien à la philosophie de la Fonderie de la Côte. 800€ en kit, rajouter 100€ pour les options double extrudeur et écran LCD (qui permet à la machine de tourner sans être connectée à l’ordinateur). Si vous êtes sujets aux crises d’angoisse lors du montage de vos meubles IKEA laissez tomber l’imprimante 3D en kit. A l’opposé si vous avez grandi avec des MECCANO, Kapla et K’nex (c’est l’article placement de produit) un peu partout dans votre chambre, vous allez aimer. Bref au bout de deux jours pleins de montage ça imprime:

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Avec 3 mois de recul et 2kg de PLA le retex est bon. Pas de bug, pas de panne mécanique ni électronique. Quelques erreurs de paramétrage de ma part. Il a quand même fallu apporter certaines modifications à la machine dont le design et les pièces structurelles issues d’impression 3D restent perfectibles, quel système ne l’est pas ? Les deux tentatives d’impression ABS ont été un bel échec, il faudra que j’investisse un peu de temps pour régler cela.

Paradoxalement le premier projet n’a pas été de faire des modèles de fonderie.

Bibliotheque

Petit jeu: combien peut on voire de pièces imprimées 3D sur cette photo?

Pyrogravure à caractères mobiles – pyrographie

Ceci est une révolution ! Six siècles après le coup de génie de Gutenberg qui a fait basculer notre civilisation dans la modernité, l’innovation du caractère mobile s’ouvre à de nouveaux horizons. Finie la typographie, bienvenu dans le monde beaucoup plus chaud de la pyrographie.

Linotype3 Lire la suite

Pompe à chapelet

Petit rappel de la technologie : une pompe a chapelet c’est ça:

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Une chaine fermée sur elle même est garnie à intervalle régulier de godets. Les maillons-godets sont constitués d’un corps métallique sur lequel est monté un épais joint souple. Entrainés dans un tube plongé dans le puis la chaine et les godets remontent l’eau par cette conduite. Description détaillée mais en anglais disponible ici.

Ce système autrefois très répandu est tombé en désuétude bien qu’ils offre l’avantage de pomper de l’eau depuis la surface plus profondément que 10 mètres, contrairement au systèmes à pistons ou a turbines . Cette chaine, élément central du dispositif, méritait un petit coup de neuf, en particulier au niveau des maillons-godets complètement cordés.

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Méthode classique : retro-conception, impression 3D, moulage et coulée. Le bronze offre une alternative plus durable que la fonte dans les conditions d’usage du produit.

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Pièce corrodée, demis modèles et pièces finie en bronze

Il ne reste plus qu’a trouver un substitut au caoutchouc à monter sur le maillon. Il s’agira surement d’une balle de tennis coupée en deux.

Pyrogravure – une union gravée dans le bois

Hélène et Michel se marient le 16 Juillet. Pour agrémenter leurs tables de noces nous allons fabriquer une centaine de médailles en bois, un peu sur le modèle des dessous e bouteilles. Cette fois ci, grâce à l’impression 3D et au tour W&J la réalisation du tampon de pyrogravure est robuste, il offre une impression franche et sans bavure.

heleneetmichelle Lire la suite

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Cache soupapes – moulage sur couche

Stefano est en train de restaurer un moteur de motocyclette, mais des pièces sont manquantes. Il s’agit de caches soupapes, sorte de bagues munies de bossages, en aluminium.  Pour obtenir les reproductions en « bonne matière » Stefano me fournit un tirage résine de la pièce. Auparavant des essais avec des tirages plâtre ont été infructueux. En effet les épaisseurs de paroi sont fines et la pièce ne comporte pas de dépouille. De plus le plan de joint est assez compliqué. Même avec le tirage résine, le résultat n’est pas satisfaisant car au démoulage il se produit invariablement beaucoup d’arrachements de sable.

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Modèle résine et pièce

Dans ces conditions le fondeur pense tout de suite: cire perdue. Qu’a cela ne tienne!

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Architecture du Désir

Sur un design original de Guillaume Ramillien, architecte :

http://www.guillaumeramillien.fr/

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Process standard de moulage sable sur modèle en impression 3D.

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Une bonne partie de la production:

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Poli miroir.

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Tout le projet sur http://www.architecturedudesir.fr/

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Moulage sur plaque modèle – Réalisation de clefs en série

Les Arts et Métiers sont pétris de traditions… l’une d’entre elles consiste pour la promotion quittant l’Ecole à réaliser une clef ouvragée, à taille humaine, fruit du travail de toute la « Prom’s ». C’est la Clef d’Ex. Elle symbolise la clef de l’Ecole transmise à la promotion suivante qui en prend ainsi la responsabilité, ainsi que celle de transmettre les Traditions.

Voici la clef réalisée par ma promotion clef1

Un bon résumé de cette tradition est disponible ici.

Une autre tradition, dérivée de cette première, consiste à fabriquer des miniatures de la Clef d’Ex pour chaque membre de la Prom’s. Ainsi chacun peut emporter avec lui le souvenir matérialisé des bons moments passés ensemble à « usiner » la Clef. Après le pourquoi, le comment :

Ca commence par une définition 3D et une impression de même dimension. Comme souvent, c’est Guillaume et Jérome qui gèrent. Format pendentif, grande longueur = 80mm

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Avant toute chose, afin de valider la faisabilité de la chose et le bon dessein du modèle, on procède à un moulage et une coulée proto.

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Le châssis n’étant pas pourvu de moyen de guidage, j’utilise la techniques des faux goujons. Cela consiste à prendre dans la masse de sable des pièces mâles et femelles qui vont aider à remmouler le moule avec précision. Le mauvais calage entre le dessus et le dessous lors de la fermeture (remmoulage) s’appel la « variation » C’est un défaut souvent rédhibitoire. Dans notre cas la pièce est entièrement dans le moule du dessous, donc pas de variation possible. Il faut cependant que la descente de coulée arrive au bon emplacement. Le proto est bien sortie, maintenant la série.

Nous sommes en petite série, d’une pièce nécessitant un haut niveau de précision mais de moulage simple. Nous adoptons le procédé moulage sable, avec plaque modèle.

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La plaque de gauche est constituée de 6 impressions de la clef disposées autour d’un chenal central. Elle permettra de fabriquer le moule du dessous. En effet les meilleurs détails s’obtiennent dans les empreintes inférieures car d’une part les crasses du métal ont tendance à surnager et donc à se retrouver en plafond de moule; d’autre part la pression métalostatique est plus importante ce qui aide le métal a épouser les détails. C’est particulièrement vrai dans le cas de l’aluminium qui a une grande tension superficielle. La plaque de gauche sert à fabriquer le dessus constitué du chenal, du pied de coulée et de l’emplacement des évents. Les plaques sont pourvues de broches de guidage qui permettent un démoulage sans casse.

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Avec ce système on fabrique un moule en 20min ce qui nous a permis de couler 126 clefs en une journée avec seulement deux rebuts! Cependant certaines ont demandé un peu d’ébavurage, et pour ça Jérome mérite bien sa Médaille car c’est lui qui s’est collé à la tâche.clef4

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Merci à mes deux compères de fonderie pour ce projet piston.